Регистрация / Вход
Прислать материал

Разработка технологии изготовления нового композиционного материала стеклометаллокомпозита, как перспективного материала на основе стекла для решения актуальных задач индустрии наноматериалов

Докладчик: Любимова Ольга Николаевна

Должность: профессор кафедры механики и математического моделирования, доцент, кандидат физико-математических наук

Цель проекта:
Проведение теоретических и экспериментальных исследований по созданию стеклометаллокомпозита, как перспективного материала для использования в гидротехнических сооружениях, в том числе — предоставление научно-исследовательским организациям новых и эффективных методов и средств проведения исследований по созданию нового композиционного материала на базе стекла и металла, а также по соединению стекла и металла; — вывод на рынок новой научно-технической продукции; — снижение экологической нагрузки на природу путем замещения в конструкциях дорогостоящих прочных металлов на более ресурсоемкий материал –стеклометаллокомпозит, основу которого составляет стекло.

Основные планируемые результаты проекта:
В ходе выполнения ПНИ ставится следующая основная задача- разработка технологии соединения стекла и стали, как метода упрочняющего стекло, для получения нового материала с заданными свойствами с целью применения его в гидротехнических сооружениях. Решение основной задачи должно обеспечиваться решением пяти задач:
-анализом существующих способов соединения стекла и металла и выбором наиболее эффективного
способа;
- математическим моделирование технологического процесса создания стеклометаллокомпозита с целью
управления параметрами технологического режима и свойствами нового материала с использованием
расчетных программ, для проверки работоспособности разработанных методов и алгоритмов;
- физическое моделирование технологического процесса создания стеклометаллокомпозита и разработка
специальных экспериментальных установок и стендов;
- исследование свойств получаемого материала с использованием современного лабораторного
оборудования;
- исследование возможностей применения стеклометаллокомпозита в промышленности.
При решение задачи анализа существующих способов соединения стекла и металла и выбора наиболее эффективного способа, предлагается использовать подходы метода диффузионной сварки стекла с металлом. Стекло в соединении с металлом давно широко применяется в электротехнической промышленности. При создании металлостеклянных узлов используют диффузионную сварку и пайку как в вакууме так и без него. Процесс пайки предусматривает несколько обязательных промежуточных операций (вжигание паст, термообработка, нанесение припоя и др.). Методы пайки не всегда обеспечивают получение соединений стекла с металлами, отвечающих высоким эксплуатационным требованиям. Неравномерный по толщине и составу слой припоя может вносить дополнительные напряжения, что существенно снижает термостойкость соединения и увеличивает высокочастотные потери. Паянные соединения очень чувствительны к отклонениям параметров процесса от их оптимальных значений. Завышение температуры пайки или длительности изотермической выдержки приводит к растворению слоя металлизации в припое и, в конечном счете, снижает качество соединения. Способ диффузионной сварки на современной стадии развития позволяет решить ряд сложных технических проблем, создать новые образцы современной техники, новые сложные и точные конструкции приборов и изделий различного назначения. Диффузионная сварка имеет ряд важнейших преимуществ по сравнению со сваркой и пайкой, среди которых можно выделить следующее:
- высокое качество сварного соединения: повышается его надежность, увеличивается ресурс работы, при этом соединение сохраняет свойства, присущие свариваемым металлам и сплавам. В сварном соединении отсутствуют непровары, поры, оксидные включения и другие дефекты.
- постоянство качества соединений: по таким показателям как сопротивление разрыву, угол изгиба, ударная вязкость. Колебания значений показателей не превышает 2…5%. Это объясняется возможностью точно выдерживать основные параметры процесса, а также тем, что свойства сварного соединения практически не зависят от таких факторов, как колебания напряжения в питающей сети, качество
вспомогательных материалов, квалификация и степень утомляемости сварщика и т.д., которые имеют существенное значение при других видах сварки.
- диффузионная сварка гигиенична: отсутствуют ультрафиолетовое излучение, вредные газовые выделения, горячие брызги металла, мелкодисперсная пыль, что весьма важно для охраны здоровья работающих;
- диффузионное соединение является экономически эффективным технологическим процессом. Он не требует дорогостоящих припоев, специальной сварочной проволоки и электродов. В большинстве случаев отпадает необходимость в последующей механической обработке, отсутствуют дополнительные потери металла, вес конструкции не увеличивается, снижаются эксплуатационные расходы.
Эти и другие преимущества данного способа сварки выдвигают его в число перспективных способов соединения стекла и металла.
Российскими учеными начиная с 60-х годов выполнен ряд крупных научных исследований по соединению стекла с металлом, среди которых особое место занимают работы Н. Ф. Казакова, В.А. Бачина, О.В. Мазурина, А.В. Люшинского и др. Несмотря на то, что исследованиями занимается большой круг ученых, в настоящее время нет полного представления о физико-химических процессах, протекающих в
зоне соединения металлов со стеклом, что определяет в том числе актуальность исследований по соединению стекла со сталью. Значительная разница физико-химических свойств стекла и стали не позволяет получать рабочие соединения произвольной геометрии (например, пластины), поскольку возникающие в стекле растягивающие напряжения достигают значительных величин. Прочное соединение
можно получить путем конструирования его таким образом, чтобы в стекле возникали лишь сжимающие внутренние напряжения. В данном исследовании одним из конструкционных решений проблемы несогласованности стали и стекла предложен стержень, состоящий из стеклянного сердечника и металлической облицовки. Предлагаемая конструкция имеет ряд преимуществ:
- в процессе сварки в стекле возникают только сжимающие напряжения;
- принципиально новая конструкция на базе стекла и металла;
- возможность самостоятельного практического применения в различных областях строительства и машиностроения.
Еще одной задачей решаемой в ходе исследования является математическое моделирование технологического процесса изготовления стеклометаллокомпозита, с учетом особенностей стекла и металла. Технология получения спая стекла с металлом методом диффузионной сварки включает три основных температурных режима: нагрев, выдержка и охлаждение, следствием которых являются технологические напряжения, которые могут приводить к снижению эксплуатационных качеств изделий и к разрушению их на стадии изготовления. Математическое моделирование кинетики протекания и величины временных термических напряжений позволит более качественно проводить термическую обработку и управлять остаточными напряжениями. Однако, моделирование осложнено процессами которые протекают в стекле и металле при сварке: изменением состояния стекла от твердого к вязкому и обратно, диффузией в сварной зоне и релаксацией при отжиге. Отжиг – термообработка сварного соединения, проведенная по любому режиму с целью получения в заданном интервале температур
напряжений, находящихся в заданных пределах по величине. Со стороны высоких температур интервал ограничен высшей температурой отжига. Выдержка стеклоизделий при этой температуре позволяет в течение незначительного времени позволяет устранить до 95% внутренних напряжений без деформации изделия. Выдержка при нижней температуре устраняет всего лишь 5% внутренних напряжений.
Накопленные напряжения в этом интервале и составляют значительную часть остаточных напряжений. Все сказанное об отжиге стеклоизделий в большинстве случаев остается справедливым для согласованных спаев стекла с металлом, однако, в случае несогласованных спаев большая разница между коэффициентами линейного температурного расширения, заставляет переопределять все
параметры режима отжига: время релаксации, скорость охлаждения и температуру отжига. О.В. Мазуриным предложен метод расчета напряжений в спаях стекла с металлом и в большинстве случаев именно этот метод уже четверть века используется химиками и технологами для определения остаточных напряжений не только в спаях стекла с металлом, но в аморфных покрытиях на
металлических подложках. Поскольку модель разрабатывалась для проектирования и контроля напряжений в компаундах, основная задача была оценивать уровень технологических напряжений именно в стекле в зависимости от температурного режима и разницы коэффициентов линейного температурного расширения стекла и металла, для предотвращения разрушения стекла в процессе изготовления. При формировании слоистых композитов в которых слои могут быть одного порядка,например, в стеклометаллокомпозите возникает необходимость следить за напряженно-деформируемым состоянием (НДС) не только стекла, но и металла. Кроме того, при сварке стекла с металлом возможно наличие диффузионной зоны, которая также влияет на НДС в композите. Поэтому в настоящей работе должна быть построена более строгая модель позволяющей проанализировать технологические напряжения в спае стекла с металлом, с учетом процессов релаксации в стекле на определенных технологических этапах.
Теоретическая значимость работы заключается в том, что будет доказана возможность получения прочного сварного соединения стекла и стали методом диффузионной сварки, что расширяет теорию диффузионных соединений разнородных материалов;
предложена структурно-механическая модель повышения прочности стекла методом диффузионной сварки;
изучено влияние отдельных параметров технологического режима сварки на структуру диффузионной зоны и прочностные характеристики нового композиционного материала;
предложена математическая модель, которая позволит получить более адекватную картину напряженно-деформированного состояния композиционного материала.
Относительно задач об исследованиях свойств получаемого материала и возможностях применения стеклометаллокомпозита в промышленности, нужно отметить, что широкое использование стеклометаллокомпозита затрудняется неотработанностью технологических процессов их изготовления. До некоторого времени исследования по созданию нового композиционного материала носили
преимущественно теоретический характер. При подробном анализе литературных источников экспериментальных исследований по предложенным способам упрочнения стекла в открытой печати кроме работ [Любимовой О. Н. и Гридасовой Е.А. Практические результаты создания стеклометаллокомпозитного] стержня не обнаружено. Кроме того, стеклометаллокомпозит новый композиционный материал с до конца неисследованными свойствами, поэтому кроме экспериментального изучения свойств нового материала, что является одной из задач настоящего исследования, необходимо параллельно исследовать вопрос о возможностях практического применения стеклометаллокомпозита.
При проектировании различных объектов техники. Одним из перспективных направлений является использование стеклометаллокомпозитов (СМК). Такое конструктивное решение резко снижает опасность хрупких разрушений, особенно при ударных нагрузках.
Техническая (или практическая) прочность - характеристика реальных изделий из стекла. Известным и подтвержденным литературой фактом является то, что практическая прочность стекла характеризуется величиной от 20 до 100 МПа, что составляет менее 1% от теоретической прочности стекла. В первую очередь это связано с элементарными процессами, происходящими в объеме и на поверхности
практических стекол: развитием микронеоднородных областей и фазового разделения, проявлением термомеханических последствий процесса формирования, термическим разуплотнением поверхности. Совокупность указанных явлений приводит к зарождению и развитию в структуре стекла, особенно на поверхности разного рода разупрочняющих дефектов, среди которых наиболее типичными и опасными
считаются микротрещины – очаги хрупкого разрушения. Вместе с тем стекло по показателям удельной прочности на сжатие намного превосходят такие конструкционные материалы как сталь, алюминиевые и титановые сплавы. Однако поверхностные и внутренние микродефекты существенно снижают его природную прочность, делая его хрупким материалом. Задача повышения прочности стекла с целью использования его в конструкциях ответственного назначения является важной задачей, которую решают ученые по всему миру.
Одним из наиболее известных методов повышения прочности стекла за счет устранения поверхностных микродефектов является метод создания сжимающих напряжений в поверхностных слоях стекла. К способам создания сжимающих напряжений в поверхностных слоях стекла относятся: закалка стекла [Павлушкин Н.М. Химическая технология стекла и ситаллов. - М.: Стойиздат, 1983. - 432 с.], ионный
обмен [Chang L., Masso J.D. Glass lens with ion-exchanged antireflection coating and process for manufacture thereof // US Patent 4168113 (1979.09.18); G02B 001/10; G02C-007/02; American Optical Corporation (Southbridge, MA), Hand R.J., Ellis B., Whittle B.R., Wang F.H. Epoxy based coatings on glass: strengthening mechanisms // Journal of Non-Crystalline Solids. – 2003. - V.315. – No 3. - P. 276 – 287], и поверхностная
кристаллизация [Priller S., Frischat G.H., Pye L.D. Strengthening of glass through surface crystallization of в-spodumene s.s // Journal of Non-Crystalline Solids. – 1996. - V.196. - P. 144-149].
Механическая полировка, удаление дефектного поверхностного слоя травлением стекла [Upton L.O.Method of increasing the strength of silicate glass laser rods // US Patent 3982917 (1976.09.28); C03C-015/00;C03C-019/00; The United States of America as represented by the Secretary of the Army.], огненная полировка
[Menuik J. Glass Science and Technology 12, Strength and Fracture of Glass and Ceramics // Elsevier, Amsterdam-New York-Tokyo. – 1992. - 357 p.] и нанесение защитных покрытий [Hashimoto J. Chemical strengthening treatment unit for applying chemical strengthening treatment to glass substrates used in information recording media applications//US Patent Application 20030090005 (2003.05.15); H01L 023/28; Nippon Sheet Glass Co.,Ltd. (Osaka-shi, JP)] являются методами повышения прочности стекла за счет поверхностного упрочнения. К нанесению защитных покрытий относится способ металлизации поверхности стекла, который заключается в нанесении тончайших пленок различных металлов (алюминия, титана и др.) на поверхность стеклянных изделий следующими способами: химическим, гальваническим, осаждением [Verganelakis V.,
Nicolaou P.D., Trapalis C., Kordas G. Evaluation of the critical processing parameters of ormosil coatings on the increase of the strength of glass // Journal of Non-Crystalline Solids. – 2000. - V.265. – No 3. - P. 265-275], вжиганием или впеканием, нанесение пленок на поверхность стекла физическими методами и нанесение глазури.
Проведя анализ вышеперечисленных методов упрочнения стекла можно выделить общие недостатки этих методов:
- постоянный контакт поверхности стекла с окружающей средой,
- малая толщина упрочняющего слоя (покрытия), что позволяет только увеличить устойчивость
поверхности стекла к абразивному воздействию, когда стойкость к механическому воздействию невелика;
- ограниченность использование методов химическим составом стекол и упрочняющих материалов;
- использование токсичных материалов.
В последнее время появились и альтернативные подходы к решению проблемы повышения прочности стекла. В работах [Патент №2304117 РФ, МПК С03С27/00. Способ изготовления стеклокомпозита / В.В. Пикуль. - №2006100219/03; Заяв. 10.01.2006; Опубл. 10.01.2006, Патент №2428388 РФ, МПК С03С27/02. Способ изготовления стеклометаллокомпозита / Гридасова Е. А., Любимова О.Н.,
Пестов К.Н., Каяк Г.Л. - №2009149790/03; Заяв. 31.12.2009; Опубл. 10.09.2011, Бюл. № 25.- 6 с.] предложен способ упрочнения стекла в составе нового композиционного материала - стеклометаллокомпозита, заключающийся в том, что в пространство, ограниченное металлическими обшивками (толщины которых могут достигать 2-3 мм) заливают расплавленную стекломассу, которая при остывании надежно соединяется с ними и обжимается за счет разницы в коэффициентах температурного расширения стекла и металла. Обжатие стеклянного слоя препятствует образованию поверхностных микродефектов, и должно приводить к резкому повышению статической и динамической прочности стеклянного слоя и всего композита в целом. Регулируя степень обжатия стеклянного слоя в процессе изготовления
предположительно можно создавать композиционный материал со специфическими механическими свойствами. При высоком уровне обжатия стеклометаллокомпозит должен приобретать идеальные свойства для работы в условиях сжатия, а при низком уровне обжатия способен успешно работать в условиях изгиба и растяжения. В основе предлагаемого способа лежит возможность стекла надежно
соединяться с металлами при определенных температурах. При теоретическом анализе после математического моделирования, проведенном в работах [Пикуль В.В. Перспективы создания слоистого композита на основе стекломатериалов // Перспективные материалы. – 1999. №1. – С. 34-42], было установлено, что по показателям прочности стеклометаллокомпозит должен в 1,5-2 раза превосходить высокопрочные титановые сплавы. Из него возможно было бы изготавливать крупногабаритные конструкции различного назначения: глубоководные аппараты, резервуары для захоронения радиоактивных отходов, корпуса летательных аппаратов и ракет. Заключение стекла между
металлическими слоями, кроме упрочнения, создает дополнительный технический эффект, исключая непосредственный контакт стекла с окружающей средой и дополнительные барьеры, препятствующие разрушению композита, что обуславливает прочность конструкции в целом.
Можно выделить следующие основные проблемы получения стеклометаллокомпозита:
проблема получения прочного соединения, а именно: разница ТКЛР приводит к появлению опасных напряжений в стекле и в металле; получение остаточных напряжений в материале допускаемой величины;
влияние размеров и геометрической формы на свойства композиционного материала;
наличие и качество сварнойзоны, а значит и соединения в целом;
построение корректной математической модели, учитывающей реологические процессы в стекле на всей технологической цепочке, влияние диффузионной зоны на напряженно-деформируемое состояние в целом.
Широкое использование СМК затрудняется неотработанностью технологических процессов их изготовления. До некоторого времени исследования по созданию нового композиционного материала носили преимущественно теоретический характер. При подробном анализе литературных источников экспериментальных исследований по предложенным способам упрочнения стекла в открытой печати
кроме работ [Гридасова Е.А., Любимова О.Н. Практические результаты создания стеклометаллокомпозитного стержня // Вестник МГСУ 07/2012. – С. 136-141, Любимова О.Н., Гридасова Е. А. Метод упрочнения стекла при диффузионной сварке его с металлом // Сварка и диагностика материалов.- 2010. - № 6. - С. 31–45] не обнаружено, что еще раз определяет актуальность исследования.

Назначение и область применения, эффекты от внедрения результатов проекта:
1. При проведении совместных исследовательских работ с ЗАО НПО «Порт» предлагается исследовать возможность использования стеклометаллокомпозита при армировании бетонных конструкций и в качесвте конструктивного элемента для свай. Предварительная оценка эффективности замены стальной арматуры на стеклометаллокомпозитную, показала одновременное сокращение веса и стоимости
арматуры в пределах 40% и увеличение статической и динамической прочности на 30 % . С 2010 г. на ОАО АКК «Прогресс» установлен новый литейный комплекс и развивается композитное производство, в связи с этим можно отметить прямую связь следующих основных задач решаемых исследователями ДВФУ в рамках планируемого гранта и ОАО АКК «Прогресс», а именно моделировании технологических и остаточных напряжений в процессе изготовления композиционных материалов с учетом фазовых переходов и реологических свойств и исследованиях по созданию неразъемных соединений на базе стекла и стали методом диффузионной сварки без вакуума, проведение
экспериментальных исследований по определению отдельных параметров диффузионной зоны, в том числе микроструктуры, микротвердости и модуля упругости. Модели, предложенные в процессе исследований по созданию нового композиционного материала могут быть использованы ОАО АКК «Прогресс» в том числе при моделировании технологических напряжений в системе форма –металл при
разливке и отверждении металла в оболочковые керамические формы.
Результаты ПНИ будут востребованы Институтом проблем морских технологий ДВО РАН при проектировании и изготовлении оболочек глубоководных аппаратов из стеклометаллокомпозита.
2. Практическая ценность работы будет заключается в разработке нового способа упрочнения стекла методом диффузионной сварки его с металлом. Разработанная технология расширит возможности новых решений при использовании стекла в конструкциях ответственного назначения. Кроме того, рассматриваемая технология имеет самостоятельное значение в теории и практике соединения
разнородных материалов, а именно, стекла и металла, керамики и металла, пластика и металла. Кроме того, молодые сотрудники, принимающие активное, творческое участие в научной работе над проектом получат высшую научную квалификацию, что позволит им работать в качестве научных руководителей и высококвалифицированных специалистов, подготовленные в данной области молодые
сотрудники в дальнейшем будут вести работу в сфере высоких технологий.
3. Результаты исследований лягут в основу докторской и кандидатских диссертаций исследователей участвующих в ПНИ по специальностям: 01.02.04 и 05.08.03, а также при подготовке бакалаврских и магистерских работ по направлениям «Оборудование и технология сварочного производства», «Материаловедение в машиностроении», «Прикладная механика». Результаты ПНИ будут использованы при разработке электронных информационных ресурсов инновационных технологий для подготовки бакалавров и магистров «Оборудование и технология
сварочного производства», «Материаловедение в машиностроении» и «Прикладная механика».

Текущие результаты проекта:
1.1 Выполнен аналитический обзор современной научно-технической, нормативной и
методической литературы, затрагивающей научно-техническую проблему, исследуемую в рамках
ПНИ, в том числе обзор научных и информационных источников: статей в ведущих зарубежных и
российских научных журналах, монографий и патентов - всего 16 научно-информационных
источников за период 2009 – 2013 гг.
1.3. Проведено математическое моделирование отдельных параметров технологического процесса
сварки стекла и металла, а именно, времени образования физического контакта и зарождения
активационных центров. Результаты математического моделирования сравнивались с
результатами экспериментальных исследований, расхождение контрольных параметров не
превышает 5%.
1.7 Разработан лабораторный технологический регламент изготовления стеклометаллокомпозита.
Лабораторный технологический регламент изготовления стеклометаллокомпозита, оформлен с
учетом Положения о технологических регламентах производства продукции на предприятиях
химического комплекса.
1.10 Разработана методика исследовательских испытаний и проведены исследовательские
испытания экспериментальных образцов стеклометаллокомпозита на усталость. Для оценки
циклического поведения и определения предела выносливости стеклометаллокомпозита
выполнялся тест с повышающейся нагрузкой. В процессе испытания была измерена величина
пластической деформации, характеризующая процессы усталостного повреждения для оценки
предела выносливости. Разработанная методика позволила оценить предел выносливости
экспериментальных образцов стеклометаллокомпозита. Предел выносливости равен 70 МПа. Это
значение подтверждено циклическими испытаниями с постоянной амплитудой нагружения с
базой испытаний 2·10^6.
1.12 Принято очное участие в трех мероприятиях направленных на освещение и популяризацию
промежуточных результатов ПНИ:
1.Четвертой международной конференции «Математическая физика и ее приложения» (Любимова
О.Н. , Солоненко Э.П. Моделирование термических напряжений при охлаждении
несогласованного спая стекла с металлом. Материалы конф."математическая физика и ее
приложения"/ под ред. чл.-корр. РАН И.В. Воловича и д.ф.-м.н., проф. В.П. Радченко.-Самара:
СамГТУ, 2014- с. 232-234)
2. Международной конференции «Физическая мезомеханика многоуровневых систем-2014.
Моделирование, эксперимент, приложения» (Любимова О.Н., Морковин А. В., Дрюк С.А.
Структура зоны соединения стекла и стали при сварке плавлением, при получении
стеклометаллокомпозита. Тезисы докладов "Физическая мезомеханика многоуровневых систем-
1
2014. Моделирование, эксперимент, приложения".-Томск: ИФПМ СО РАН, 2014- с.260-261)
3. Ежегодной национальной выставке "ВУЗПРОМЭКСПО -2014"
4. Разработан сайт( www.gmcl.ru ) направленный на популяризацию результатов ПНИ и поиск
партнеров для практического применения результатов ПНИ.
1.2 Работы (мероприятия), выполненные (выполняемые) за счет внебюджетных средств
1.14 Проводятся патентные исследования.
1.16 Разрабатываются методики исследовательских испытаний и проводятся испытания
экспериментальных образцов стеклометал-локомпозита на ударную вязкость.
2 Основные результаты, полученные в отчётный период
В результате проведенного исследования были получены следующие научные и технические
результаты.
1. Обоснована актуальность получения нового композиционного материала на базе стекла и
металла, доказана его уникальность, проведен анализ материалов применяемых на данный момент
в гидротехническом строительстве, обозначены проблемы при использовании традиционных
материалов и возможности стеклометаллокомпозита.
2. Разработан метод теоретического определения времени, температуры и давления при сварке
стекла со сталью без промежуточных прокладок с учетом изменения вязкости стекла в
определенном температурном диапазоне. Метод основан на использовании основных гипотез и
уравнений гидродинамики и позволяет оценить и выделить время образования физического
контакта, зарождения активационных центров, определить оптимальное давление и температуру
сварки. Экспериментально доказано, что физический контакт между металлом и стеклом при
изготовлении стеклометаллокомпозита образуется в результате смачивания стекла в вязком
состоянии с поверхностью металла.
4.Разработана методика определения предела выносливости для стеклометаллокомпозитных
образцов. Предложено использовать метод повышающихся амплитуд. Проводились испытания
стеклометаллокомпозитных образцов на сервогидравлической машине (Shimadzu, 20 kN, EHF-LV20
) с прикрепленным экстензометром . Максимальная нагрузка тестовой системы 20 кН. Предел
выносливости стеклометаллокомпозитного стержня для 2·10^6 циклов определялся методом
повышающейся амплитуды с дальнейшим контролем. Для оценки циклического поведения и
определения предела выносливости стеклометаллокомпозита выполняли тест с повышающейся
нагрузкой. В процессе испытания измеряли величину пластической деформации,
характеризующую процессы усталостного повреждения для оценки предела выносливости.
Начальная нагрузка составляла 6,4МПа, затем амплитуда увеличивалась на 6.4МПа каждые 10^4
циклов до разрушения образца. Оцененный из этого теста предел выносливости равен 70 МПа.
Это значение подтверждено циклическими испытаниями с постоянной амплитудой нагружения с
базой испытаний 2·10^6. Для стеклометаллокомпозита образец с нагрузкой 64 МПа достигает базы
испытаний без разрушения.
5. Разработан лабораторный технологический регламент изготовления стеклометаллокомпозита
который определяет последовательность выполнения работ по изготовлению композиционных
изделий, параметры технологического процесса и прочие условия работы. Цель применения
регламента, обеспечение серийного выпуска изделий из стеклометаллокомпозита с низким
показателем брака и дефектов, ухудшающим прочностные характеристики изделий. Действие
регламента распространяется сотрудников, планирующих выполнять работы по изготовлению
стеклометаллокомпозитных изделий с применением перечисленного в регламенте оборудования.