Регистрация / Вход
Прислать материал

Разработка нового поколения сталей для оборудования, сооружений и конструкций различного назначения в Арктике и Антарктике с повышенным (до 3-5 раз) ресурсом эксплуатации, обеспечиваемым уникальным сочетанием и стабильностью механических свойств, коррозионной стойкости, других технологических и служебных характеристик, при общем снижении металлоемкости до 15%

Аннотация скачать
Постер скачать
Ключевые слова:
высокопрочные экономичные износостойкие стали, легированные азотом, стойкие против различных видов коррозии в морской воде и в биоактивных средах, коррозионно-механического разрушения; устойчивость к длительным циклическим и ударным нагружениям, устойчивая микроструктура в интервале температур от минус 100 до плюс 100 °с; добыча, хранение и транспортировка газа и нефти, арктический шельф, арктика, антарктика, удельная прочность, пластичность

Цель проекта:
Проблема, на решение которой направлен проект: Повышение ресурса эксплуатации оборудования и других объектов техники для добычи, хранения и транспортировки газа и нефти, сооружений и конструкций различного назначения в Арктике и в Антарктике путем создания нового поколения сталей с уникальным сочетанием и стабильностью механических свойств, коррозионной стойкости, других технологических и служебных характеристик Цель реализуемого проекта: Разработка нового поколения сталей для оборудования, сооружений и конструкций различного назначения в Арктике и Антарктике с повышенным (до 3-5 раз) ресурсом эксплуатации, обеспечиваемым уникальным сочетанием и стабильностью механических свойств, коррозионной стойкости, других технологических и служебных характеристик, при общем снижении металлоемкости до 15%.

Основные планируемые результаты проекта:
1. Краткое описание основных результатов (основные практические и экспериментальные результаты, фактические данные, обнаруженные взаимосвязи и закономерности).
На основе анализа литературных данных, результатов патентных исследований, теоретического исследования, включающего разработку и использование методов физико-химического моделирования процессов коррозии и износа в морских условиях Арктики и Антарктики, процессов формирования структуры и свойств, наноструктурной составляющей стали, комплексных коррозионных испытаний сталей различного химического состава, разработаны предварительные требования к химическому составу разрабатываемых сталей и к способам их получения. Для проведения исследований было выбрано два типа сталей, как наиболее перспективных для обеспечения требуемого комплекса свойств, и при этом сравнительно экономнолегированных. Первая группа сталей предполагает легирование хромом в количестве 12-17%, что свидетельствует о возможности ее пассивирования в рассматриваемых условиях (в морской воде, при достаточном поступлении кислорода к поверхности стали), то есть, на их поверхности образуется защитная пленка. Такие стали имеют высокую стойкость против общей коррозии, однако в средах с повышенным содержанием ионов хлора они могут быть подвержены питтинговой коррозии. Теоретическими и экспериментальными исследованиями показана возможность существенного повышения стойкости хромистых сталей против питтинговой коррозии путем их легирования молибденом и, особенно, азотом. Повышение прочности и других механических свойств, а также свариваемости такой стали достигается дополнительным легированием никелем и азотом, что позволяет обеспечить формирование мартенситной структуры, а также элементами, которые образуют с азотом выделения избыточных фаз, в том числе, наноразмерные (титан, ниобий, ванадий), вызывающие дисперсионное твердение, что в совокупности обеспечивает повышенную прочность, вязкость и износостойкость. Ниже такие стали будем называть хромистыми мартенситными сталями.
Вторая группа выбранных сталей – стали с ферритной структурой, легированные алюминием в количестве до 8-10%, что обеспечивает снижение удельной плотности и, соответственно, повышение удельной прочности. Кроме того, легирование алюминием, так же как и хромом, приводит к повышению коррозионной стойкости путем образования защитных пленок. Проведенные исследования показали возможность полной пассивации сталей, легированных алюминием, в морских условиях, особенно при дополнительном легировании стали такими элементами как хром и кремний, которые повышают стойкость защитных пленок. Даже в случае неполной пассивации такой стали, протекания коррозионных процессов в активном состоянии, скорость общей коррозии будет очень низкой и при этом будет предупреждена возможность питтинговой коррозии. Разработаны технологические примы повышения прочностных характеристик таких сталей, а также их свариваемости и износостойкости, в частности, путем легирования стали азотом и элементами, образующими с азотом выделения избыточных фаз, в том числе наноразмерные (титан, ниобий, ванадий). Ниже такие стали будем называть сталями с высокой удельной прочностью.
Разработаны предварительные требования к диапазонам химического состава и технологическим параметрам получения сталей обеих групп, на основе которых разработан проект лабораторного технологического регламента на получение экспериментальных образцов таких сталей. Разработаны Программы и методики исследовательских испытаний экспериментальных образцов, включающие определение всех показателей, предусмотренных требованиями технического задания на ПНИ.

2. Основные характеристики планируемых результатов (в целом и/или отдельных элементов), планируемой научной (научно-технической, инновационной) продукции.
В результате ПНИ будут разработаны лабораторные технологические регламенты получения экспериментальных образцов коррозионностойких высокопрочных сталей двух типов:
- высокопрочных хромистых сталей, легированных азотом,
- сталей с высокой удельной прочностью.
На экспериментальных образцах сталей, полученных в соответствии с разработанными технологическими регламентами, будут проведены исследовательские испытания с целью подтверждения достижения запланированных показателей. При этом предполагается проведение дополнительных исследований коррозионной стойкости по уникальным методикам, наиболее адекватно отражающим поведение сталей в реальных морских условиях Арктики и Антарктики, которые будут разработаны в рамках данной работы. Это позволит разработать рекомендации по использованию результатов ПНИ в реальном секторе экономики.
В ходе выполнения ПНИ должны быть получены следующие научно-технические результаты:
1) Лабораторные технологические регламенты на получение экспериментальных образцов сталей, легированных азотом.
2) Экспериментальные образцы сталей, легированных азотом.
3) Технические требования и предложения по разработке, производству и эксплуатации продукции с учетом технологических возможностей и особенностей индустриального партнера - организации реального сектора экономики.
4) Проект технического задания на проведение ОТР по теме « Разработка опытно-промышленной технологии производства коррозионностойких высокопрочных хорошо свариваемых сталей, легированных азотом, обладающих высокой стойкостью против различных видов коррозии в морской воде и в биоактивных средах, высокой устойчивостью к длительным циклическим и ударным нагружениям».

Краткая характеристика создаваемой/созданной научной (научно-технической, инновационной) продукции:
Описание конечного продукта, создаваемого с использованием результатов, планируемых при выполнении проекта, мета и роли проекта и его результатов в решении проблемы
В данной работе решаются проблемы выведения на новый уровень эксплуатационных свойств оборудования, конструкций и сооружений различного назначения, работающих в условиях Арктики и Антарктики путем разработки нового поколения сталей с высокой коррозионной стойкостью в условиях морской воды и атмосферы, высокими и стабильными механическими свойствами, другими технологическими и служебными характеристиками.
Таким образом, разрабатываемые легированные азотом экономичные стали будут иметь высокую стойкость против общей и питтинговой коррозии в морской воде и в биоактивных средах, стойкость против водородного растрескивания, устойчивую микроструктуру в интервале температур от минус 100 до плюс 100 °С, высокую прочность (в – 800-1000 МПа), пластичность (относительное удлинение δ5 – более 25%), ударную вязкость (KCU-100 – не менее 1,5 МДж/м2), а также свариваемость в толщинах 3-13 мм, стабильность структуры и свойств при циклических испытаниях – не менее 106 циклов.
Конечном продуктом, создаваемым с использованием результатов, планируемых при выполнении ПНИ, будут промышленные технологии производства разрабатываемых сталей нового поколения, легированных азотом, освоенные на российских металлургических предприятиях. Данные ПНИ играют важную роль в решении поставленной задачи, достижении конечного результата. Так, при разработке промышленных технологий производства разрабатываемых сталей за основу будут взяты разработанные в рамках ПНИ лабораторные технологические регламенты: требования к химическому составу сталей и технологическим параметрам их получения. При их разработке в рамках ПНИ учитываются возможности оборудования и технологии отечественных металлургических предприятий. Кроме того, на заключительном этапе ПНИ будут разработаны рекомендации и предложения по использованию результатов ПНИ в реальном секторе экономики.

Оценка элементов новизны
При разработке хромистых мартенситных сталей и сталей с высокой удельной прочностью используются следующие новые научные, технические и технологические решения:
- значительное повышение прочностных характеристик хромистых мартенситных сталей и сталей с высокой удельной прочностью , при сохранении пластичности за счет формирования объемной системы наноразмерных выделений избыточных фаз, структурных составляющих, повышения дисперсности и однородности структуры;
- повышение технологичности, свариваемости хромистых мартенситных сталей – за счет использования оригинальной системы легирования, обеспечивающей стабилизацию аустенита при снижении содержания углерода – низкоуглеродистый мартенсит;
- Повышение питтингостойкости хромистых мартенситных сталей путем подавления образования карбидов хрома за счет замещения углерода азотом.
- Повышение коррозионной стойкости сталей с высокой удельной прочностью путем легирования алюминием для образования пассивной пленки на основе алюминия.
- снижение массы, металлоемкости, общих затрат на производство.
Принципиальная новизна применявшихся методик и решений заключается в разработке и использовании методов физико-химического моделирования процессов коррозии и износа в морских условиях Арктики и Антарктики, процессов формирования структуры и свойств, наноструктурной составляющей стали. Эти методы имеют и самостоятельное научное значение и могут быть использованы в дальнейшем, в том числе, для разработки новых сталей. Кроме того, именно на их основе можно выбрать адекватные методы экспериментальных исследований и испытаний, в том числе комплексных коррозионных испытаний сталей различного химического состава, разработать требования к химическому составу разрабатываемых сталей и к способам их получения.

Сопоставление с результатами аналогичных работ, определяющими мировой уровень.
Анализ работ в области создания новых и повышения качества существующих коррозионностойких сталей свидетельствует, что представленная в них информация касается частных аспектов повышения отдельных характеристик сталей. При этом рекомендации по оптимальному химическому составу и технологическим параметрам получения сталей различных классов противоречивы. Отсутствуют систематизированные комплексные исследования возможности повышения комплекса свойств таких сталей применительно к условиям Арктики и Антарктики. Комплекс методов, предусмотренных для решения задач данной работы, ее направленность на повышение ресурса эксплуатации стального оборудования, конструкций и сооружений именно в экстремальных условиях Арктики и Антарктики, а также комплекс заявленных показателей разрабатываемых сталей свидетельствует, что планируемые результаты ПНИ, а также подходы к их достижению превышают уровень зарубежных аналогов.

Пути и способы достижения заявленных результатов, ограничения и риски.
Полученные на данный момент результаты свидетельствуют о правильности выбранного направления исследований для достижения целей ПНИ. Получение экспериментальных образцов при варьировании параметров химического состава и технологии в диапазонах, предусмотренных проектами технологических регламентов, разработанного в рамках этапа 1, результаты их экспериментальных исследований, а также полученные на сегодняшний день результаты исследовательских испытаний позволили уточнить требования к оптимальным параметрам химического состава и технологии, которые лягут в основу лабораторного технологического регламента на получение экспериментальных образцов для проведения в рамках этапа 5 исследовательских испытаний с целью подтверждения достижения запланированных показателей. При этом предполагается проведение дополнительных исследований коррозионной стойкости по уникальным методикам, наиболее адекватно отражающим поведение сталей в реальных морских условиях Арктики и Антарктики, которые будут разработаны в рамках данной работы. Это позволит разработать рекомендации по использованию результатов ПНИ в реальном секторе экономики. Полученные на сегодняшний день результаты, использование в работе современных методов теоретического и экспериментального исследования, положительный опыт предыдущих работ участников проекта по разработке новых видов высококачественных сталей свидетельствуют о том, что возможные риски являются минимальными.

Назначение и область применения, эффекты от внедрения результатов проекта:
Описание областей применения планируемых результатов (области науки и техники; отрасли промышленности и социальной сферы, в которых могут использоваться или планируемая на их основе инновационная продукция);
Планируемые результаты ПНИ будут использованы на предприятиях металлургического комплекса РФ и других предприятиях, производящих стальную металлопродукцию, для освоения производства сталей нового поколения, легированных азотом, с уникальным комплексом коррозионной стойкости, механических свойств, других характеристик. Использование таких сталей для оборудования, сооружений и конструкций различного назначения в Арктике и Антарктике обеспечит повышение (до 3-5 раз) ресурса эксплуатации, при общем снижении металлоемкости до 15%.
Полученные в ходе ПНИ научные результаты, разработанные и использованные методы физико-химического моделирования формирования структуры и свойств сталей на разных этапах технологии, процессов коррозии и износа в условиях Арктики и Антарктики, комплексные коррозионные испытания, в том числе, по новым, разработанным в рамках ПНИ уникальным методикам, могут быть использованы для разработки новых сталей различного назначения с еще более высоким комплексом технологических и служебных свойств, а также эффективных технологий их производства.

Описание практического внедрения планируемых результатов или перспектив их использования;
На завершающем этапе ПНИ будут разработаны рекомендации по использованию полученных результатов в реальном секторе экономики. Следует отметить, что при разработке в рамках ПНИ лабораторных технологических регламентов будут учтены возможности технологии и оборудования отечественных металлургических предприятий (ОАО «Северсталь», ОАО «ММК», ОАО «МЕЧЕЛ», ЗАО «Красный Октябрь» и др.). Это позволит при разработке промышленных технологий производства разрабатываемых сталей взять за основу указанные технологические регламенты. В соответствии с разработанными регламентами будут получены экспериментальные образцы разрабатываемых сталей для проведения исследовательских испытаний с целью подтверждения получения запланированных показателей. Это будет важным фактором, свидетельствующим о возможности получения положительных результатов и при освоении промышленного производства разрабатываемых сталей, что также будет способствовать ускорению практического внедрения результатов ПНИ.

Оценка или прогноз влияния планируемых результатов на развитие научно-технических и технологических направлений; разработка новых технических решений; на изменение структуры производства и потребления товаров и услуг в соответствующих секторах рынка и социальной сфере.
Результаты, которые предполагается получить в рамках ПНИ, окажут весьма позитивное влияние на развитие различных областей науки, техники и технологии в России. В первую очередь, это связано с имеющим место отставанием качественных характеристик выпускаемых отечественных коррозионностойких сталей от зарубежных, а также ограниченностью их сортамента. Это вынуждает отечественных потребителей использовать стали зарубежного производства, отличающихся высокой стоимостью и не всегда обеспечивающих требуемый уровень свойств. Проведение рассматриваемых ПНИ является важным шагом на пути освоения на отечественных предприятиях инновационной металлопродукции в виде качественно новых коррозионностойких сталей с уникальным комплексом свойств и повышенным ресурсом эксплуатации, в том числе, в экстремальных условиях, характерных для Арктики и Антарктики. В дальнейшем это приведет к обеспечению отечественных потребителей высококачественной металлопродукцией, импортозамещению, повышению конкурентоспособности отечественных коррозионностойких сталей на мировом рынке, авторитета российской научной школы.

Текущие результаты проекта:
В ходе выполнения второго этапа работы, в соответствии c проектами лабораторных регламентов, получено 32 экспериментальных образца новых высокопрочных пластичных легированных азотом сталей, коррозионностойких в морской воде и в биоактивных средах (хромистых мартенситных сталей) и 16 экспериментальных образцов новых азотистых сталей с высокой удельной прочностью, пластичностью, износостойкостью легированных алюминием, которые были подвергнуты различным режимам термообработки. Показано, что химический состав металла изготовленных образцов удовлетворяет требованиям к целевому химическому составу, уровень чистоты плавок по неметаллическим включениям оценивается как высокий, наличие же избыточных фаз подтверждает адекватность применяемого в работе метода расчета условий выделения и существования комплексных карбонитридов.
Проведенные экспериментальные исследования сталей, легированных азотом, в том числе комплексное исследование химического состава, микроструктуры и других показателей металлургического качества сталей по стандартным методикам, показали, что, в зависимости от химического состава и технологических параметров структура полученных хромистых сталей может быть мартенситной с минимальным содержанием остаточного аустенита, мартенситной с более высоким содержанием остаточного аустенита или трехфазной, состоящей из мартенсита, остаточного аустенита и феррита. Наиболее высокая прочность обеспечивается на сталях с преимущественно мартенситной структурой. Кроме того, такая структура является наиболее устойчивой в широком температурном интервале. Показана возможность трансформации остаточного аустенита в мартенсит при охлаждении после отпуска при температуре 400 ℃, что приводит к повышению твердости и, соответственно, прочности сталей. Наиболее высокая микротвердость мартенсита достигается после закалки и отпуска при 400 ℃ на сталях с высоким содержанием азота (0,17-0,18% для мартенситных сталей и 0,22% для мартенситно-ферритных сталей).
Исследования экспериментальных образцов сталей с высокой удельной прочностью, легированных алюминием, показали, что независимо от химического состава стали и режима термической обработки, микроструктура стали является ферритной. Увеличение содержания хрома и алюминия приводит к повышению твердости феррита, что обеспечивает механизм твердорастворного упрочнения стали. Низкотемпературный отпуск после закалки не оказывает влияние на изменение показателя микротвердости феррита в сталях, легированных алюминием, в то время как после отпуска при 600 ℃ микротвердость феррита повышается, вероятно, благодаря выделению частиц избыточных фаз эффективных типоразмеров.
Установлены закономерности влияния химического состава и технологических параметров, структурного состояния, характеристик неметаллических включений, выделений избыточных фаз, форм присутствия примесей на показатели технологических и служебных свойств. С этой целью проведены термодинамические расчеты равновесных долей основных и избыточных фаз, оценена технологичность исследованных сталей при температурах горячей прокатки, определена твердость, а также проведены комплексные исследования стойкости против питтинговой коррозии экспериментальных образцов сталей. Показано, что присутствие в структуре стали при нагреве под прокатку феррита, определяемое химическим составом стали, и в меньшей степени, режимом нагрева, снижает ее технологическую пластичность, что приводит к появлению дефектов при горячей прокатке. Для выбранных диапазонов химического состава формированию при нагреве под прокатку полностью аустенитной структуры способствует повышение содержания никеля и азота. В частности показано, что повышение содержания в стали никеля до 5% полностью подавляет образование феррита в стали в процессе нагрева под прокатку, а также под закалку. Это способствует также получению высокой твердости, и соответственно, прочности.
Дополнительным фактором, обеспечивающим повышение прочности хромистых мартенситных сталей, является измельчение конечной мартенситной структуры путем микролегирования стали титаном, ниобием и ванадием, а также легирования стали азотом. После закалки в таких сталях формируется преимущественно мартенситная мелкодисперсная структура с некоторым количеством остаточного аустенита. Поэтому обязательной технологической операцией, обеспечивающей превращение остаточного аустенита в мартенсит и позволяющей получить мартенситную структуру хромистых сталей с минимальным количеством остаточного аустенита, является отпуск при 400°С. Устойчивая однородная мелкодисперсная мартенситная структура обеспечивает не только высокие прочностные характеристики, но и наиболее высокую коррозионную стойкость. Таким образом, формирование преимущественно мартенситной структуры путем оптимизации химического состава стали и режима термической обработки – закалка с отпуском при 400оС обеспечивают и высокие прочностные характеристики и коррозионную стойкость. Важными условиями высокой стойкости хромистых мартенситных сталей против питтинговой коррозии является легирование молибденом, а также обеспечение высокой чистоты стали по примесям и неметаллическим включениям.
Для сталей с высокой удельной прочностью из-за повышенного содержания алюминия структура является полностью ферритной. Учитывая отсутствие фазовых превращений в процессе технологических переделов основным способом измельчения зерна является формирование в процессе горячей прокатки субмикронных выделений карбонитридов, а также снижение температуры окончания прокатки для более полного подавления рекристаллизационных процессов. Однозначно показано положительное влияние и на прочность и на коррозионную стойкость повышения содержания в стали алюминия и хрома в исследованных пределах. Очевидно, что повышение прочности при этом связано с твердорастворным упрочнением, а повышение коррозионной стойкости – с повышением стойкости защитных пленок на поверхности проката. Установлена возможность повышения прочности сталей, легированных алюминием, путем дисперсионного твердения, о чем свидетельствует повышение твердости с увеличением температуры отпуска. Очевидно, что важным условием этого является микролегирование стали, в первую очередь, ванадием, который может образовывать в процессе отпуска наноразмерные выделения карбида (карбонитрида).
Установлено, что стали, легированные алюминием, также имеют высокую стойкость против питтинговой коррозии – для стали с содержанием алюминия 8% даже превышающую показатели, полученные при исследовании мартенситных нержавеющих сталей, легированных азотом. Это говорит о положительном влиянии алюминия на коррозионную стойкость нержавеющих сталей и о перспективах его дальнейшего применения в качестве легирующего компонента, частично заменяющего дорогостоящий хром. Анализ микроструктуры экспериментального образца стали с наибольшим значением базиса питтингостойкости показал, что только в нем в матрице отсутствовали точечные выделения частиц, вокруг которых сформировались ореолы, характерные для мест возникновения начальных стадий коррозионных процессов. Возможно, что не только высокое содержание алюминия, но и отсутствие этих выделений повлияло на то, что потенциалы питтингообразования и репассивации на этом образце располагаются далеко в анодной области по сравнению с другими образцами, что характерно для сталей с очень высокой стойкостью против питтинговой коррозии. Установление природы наблюдаемых выделений и их влияния на коррозионные свойства стали, легированной алюминием, требует более детального исследования с применением других методов испытания, имитирующих эксплуатационные условия, которое будет выполнено в следующих этапах работы.
Статистическая обработка полученных результатов с использованием методов корреляционного и регрессионного анализа влияния параметров химического состава и технологии показала, что основными направлениями повышения коррозионной стойкости хромистых мартенситных сталей являются повышение содержание молибдена, титана и азота, снижение содержания ниобия, в меньшей степени кремния, а также температуры отпуска. Следует отметить, что кроме содержания молибдена все остальные отмеченные параметры влияют в одном направлении на коррозионную стойкость и на твердость, а следовательно, и на прочность. Это свидетельствует, что для обеспечения наиболее высокого комплекса свойств целесообразно оптимизировать содержание остальных элементов, а содержание молибдена обеспечивать на достаточно высоком уровне – около 2%. Отрицательное влияние на коррозионную стойкость фосфора свидетельствует о целесообразности его ограничения в стали.
Проведено электронно-микроскопическое исследование образцов хромистой мартенситной стали и стали с высокой удельной прочностью, показавших наиболее высокое сочетание прочности и коррозионной стойкости. Показано, что основная структурная составляющая хромистой мартенситной стали – мелкодисперсный реечный мартенсит с минимальным содержанием остаточного аустенита. Структура стали с высокой удельной прочностью – сравнительно крупнозернистый феррит. В процессе отпуска при температуре 600оС происходит образование наноразмерных частиц карбида (карбонитрида) ванадия, вызывающих дисперсионное твердение.
Разработаны уточненные требования к химическому составу и структурному состоянию хромистых мартенситных сталей, а также к технологическим параметрам для обеспечения наиболее высокого комплекса свойств и ресурса эксплуатации, которые заключаются в следующем. Хромистая мартенситная сталь должна иметь содержание углерода 0,01-0,03%, хрома 14,0-16,0%, марганца 0,5-0,7%. Содержание молибдена должно быть на уровне 2%. Содержание титана и азота целесообразно доводить до уровня максимальных значений, полученных в ходе выполнения экспериментальных плавок (Ti – 0,03%, N – 0,2%), а содержание ниобия и ванадия – до уровня минимальных значений (Nb и V– 0,03-0,04%). Содержание никеля целесообразно поддерживать на уровне 5%. Оптимальным режимом термической обработки является закалка с низким отпуском, использование которого приводит к превращению остаточного аустенита в мартенсит.
Для получения более мелкозернистой структуры феррита сталей с высокой удельной прочностью следует опробовать более низкие температуры конца прокатки. Для реализации механизма дисперсионного твердения оптимизировать режим отпуска, например, увеличить время выдержки при отпуске закаленных образцов.
Сформулирована концепция обеспечения стойкости против коррозии в морской воде и в биоактивных средах, высокой удельной прочности, пластичности, износостойкости сталей различного химического состава, легированных азотом. Концепция заключается в обосновании всех разработанных рекомендаций по химическому составу и технологическим параметрам производства разрабатываемых сталей с точки зрения механизмов формирования структурного состояния и других характеристик стали, обеспечивающих наиболее высокий комплекс технологических и служебных свойств.
На основании проведенного комплекса исследований и опыта производства биметалла сформулированы основные рекомендации по технологии сварки взрывом сталей, легированных азотом. Получены два опытных образца двухслойной стали с плакирующим слоем из хромистой мартенситной стали и хромистой двухфазной мартенситно-ферритной стали с использованием способа сварки взрывом. По результатам проведенного исследования образцов подтверждена совместимость разрабатываемых хромистых мартенситных сталей, легированных азотом для плакирующего слоя и низколегированных сталей для основного слоя при получении двухслойных листов методом сварки взрывом.
По результатам работы в 2015 году опубликованы две статьи в научных журналах и подана одна патентная заявка.